1.先进的配煤压块工艺
本项目采用压块工艺生产强度高，吸附能力强的压块活性炭，其优点是可以进行多种原料煤相配，调节产品孔结构与性能。选用国外进口压块设备干法成型，不使用煤焦油即可使压块料强度达到92%以上，而国内外活性炭生产厂商的常规做法是添加煤焦油做为粘结剂，我公司压块成型工艺不使用煤焦油的，不但可大幅度降低成本，而且可以避免添加煤焦油后不可挥发物质对于最终活性炭成品质量上的影响，如漂浮、鼓泡现象。
2.独特的氧化工艺
本项目采用的氧化工艺是提高活性炭产品质 量的关键环节,目前国内还没有该工艺的应用，而国外活性炭生产厂家却广泛采用这一工艺，通过氧化工艺可提高煤的含氧功能团，使产品易于活化，提高产品强度和堆密度效果明显，并引起煤的微观结构和反应性的重要改性。所以当采用气体活化法制造煤基活性炭时，炭化之前对煤进行氧化已成为获得良好吸附剂材料的一个重要步骤。 3.外热式炭化工艺
炭化工艺是形成活性炭成品前躯体和初步孔隙的关键工艺，对活性炭质量影响非常大。国内活性炭企业炭化过程多采用规模较小的内热式转炉作为炭化装置，升温速度与梯度难以控制，本项目采用自主技术的外热式炭化设备，能够实现六段供热控温，确保满足炭化升温速度与梯度的要求，实现规模化、自动化生产。
4.多段炉活化工艺
活化工序是将炭化料与活化气体（水蒸汽）进行一系列的气化反应，最终形成具有丰富孔隙结构、巨大比表面积的压块活性炭成品，目前国内普遍采用的活化设备为50年代苏联设计的SLP炉,其缺点是物料与气体介质接触面少、活化时间长、单台产量只有1000吨/年。而本项目则采用从美国HK公司引进的17层多段炉作为活化设备，具有工艺参数精确控制（各层炉体温度波动范围在2℃以内），自动化程度高（所有工艺操作均为DCS控制）、生产规模大、产品指标稳定等特点，单台设备产能可达10000吨/年。